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塑膠零件的外、內(nèi)部形狀是由型腔和型芯直接形成的，這些復雜的三維曲面的加工比較困難，特別是對于型腔盲孔成型表面的加工，如果采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅工人技術(shù)水平高，還需要輔助工夾具多、刀具多，加工周期長。

精度和表面質(zhì)量要求高，使用壽命長。

目前塑膠外殼尺寸精度一般為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，對應注塑模具零件尺寸精度要求為IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。

光盤的激光記錄面的粗糙度要達到鏡面加工水平的0.02-0.01μm，這就要求模具的表面粗糙度在0.01μm以下，長壽命的塑膠外殼模具是提高效率、減小成本所必需的，目前塑膠外殼模具的使用壽命一般要求在100萬次以上。

對于精密塑膠外殼模具，應采用剛性大模架，增加模板厚度，并增加支撐柱或錐形定位元件，防止模具受壓后變形，有時內(nèi)壓可達100MPa。

頂出裝置是影響塑膠外殼變形和尺寸精度的重要因素，應選擇[敏感詞]頂出點，使脫模各處均勻。高精度注塑模具在結(jié)構(gòu)上大多采用鑲嵌式或全鑲嵌式結(jié)構(gòu)，這就要求模具零件的加工精度和互換性都大大提高。

工藝流程長，制造時間緊。

對塑膠外殼而言，大部分都是和其他部分配套組成的一體化產(chǎn)品，很多時候其他部分已經(jīng)完成，等待注塑件的匹配上市。由于塑膠外殼的形狀或尺寸的精度要求很高，并且由于樹脂材料的特性不同，模具制造出來后，需要反復測試和修改，這使得開發(fā)和交付時間很緊張。

異地設計以及制造。

模具制造不是最終目的，最終的塑膠外殼設計是用戶提出來的，模具制造廠家根據(jù)用戶的要求設計制造模具，大多數(shù)情況下產(chǎn)品的注塑生產(chǎn)也是在其他廠家。導致產(chǎn)品設計、模具設計制造、產(chǎn)品生產(chǎn)都在異地進行。

專業(yè)分工，動態(tài)組合。

模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件生產(chǎn)，但是模具需要很多標準件，從模板到頂針，單靠一家廠商做不到也不可能做到，而且制造工藝復雜，普通設備和數(shù)控設備的使用極不均衡。采用傳統(tǒng)的加工方法，不僅要求工人技術(shù)水平高，輔助工裝夾具多、刀具多，而且加工周期長。